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Dans le cadre de notre projet de fin d'étude, nous avons choisi de travailler sur l'amélioration des robots de Polybot, le club de robotique de Polytech Grenoble, dans l'objectif de participer à la Coupe de France de Robotique 2021.
Dans le cadre de notre projet de fin d'étude, nous avons choisi de travailler sur l'amélioration des robots de Polybot, le club de robotique de Polytech Grenoble, dans l'objectif de participer à la Coupe de France de Robotique 2021.
Après réflexion et discussion avec les autres groupes et notre tuteur, nous avons décidé d'apporter des améliorations aux robots via deux sous-projets que vous découvrirez plus en détail dans la suite de ce rapport : la création d'une nouvelle carte de puissance et l'affichage des données en temps-réel concernant le robot.
Après réflexion et discussion avec les autres groupes et notre tuteur, nous avons décidé d'apporter des améliorations aux robots via deux sous-projets que vous découvrirez plus en détail dans la suite de ce rapport : la création d'une nouvelle carte de puissance et l'affichage des données en temps-réel concernant le robot.
Si vous souhaitez reprendre une partie du projet, nous avons rédigé un document tuto expliquant en détail comment nous avons réalisé le projet et comment reproduire ou modifier certaines étapes : [[Projet_5A_2020_2021/Tuto utilisation et modification|Tutoriel d’utilisation]].
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[[Fichier:Schéma final.png|500px|vignette|centré|Le schéma final]]
[[Fichier:Schéma final.png|500px|vignette|centré|Le schéma final]]
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'''Circuit relais'''<br>
Nous optons pour une solution de coupure à base de relais normalement ouverts. Ils seront pilotés par des transistors NMOS, et reliés à la tension 5V du µC comme on peut le voir sur le schéma ci-dessous.
Nous optons pour une solution de coupure à base de relais normalement ouverts. Ils seront pilotés par des transistors NMOS, et reliés à la tension 5V du µC comme on peut le voir sur le schéma ci-dessous.
[[Fichier:Screenshot relais.png|vignette|centré|Circuit relais]]
[[Fichier:Screenshot relais.png|vignette|centré|Circuit relais]]
Ces relais ont une résistance de 113 ohm et ont une tension de bobine de 5V. Donc ces transistors sont dimensionnés pour faire passer du 50mA dans la bobine du relais.
Ces relais ont une résistance de 113 ohm et ont une tension de bobine de 5V. Donc ces transistors sont dimensionnés pour faire passer du 50mA dans la bobine du relais.
On choisit alors de commander des NMOS CMS (boîtier SOT-23), pour prendre moins de place, c'est plus joli et ça rajoute un peu de challenge pour souder.
On choisit alors de commander des NMOS CMS (boîtier SOT-23), pour prendre moins de place, c'est plus joli et ça rajoute un peu de challenge pour souder.
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'''Bus CAN'''<br>
[[Fichier:Branchement CAN.png|vignette|droite|Schéma de branchement du chip CAN]]
[[Fichier:Branchement CAN.png|vignette|droite|Schéma de branchement du chip CAN]]
On aimerait envoyer la tension de la batterie sur l'application du deuxième projet. Pour cela, il faut communiquer entre notre STM et la STM principale du robot, grâce à un bus CAN (Controller Area Network).
On aimerait envoyer la tension de la batterie sur l'application du deuxième projet. Pour cela, il faut communiquer entre notre STM et la STM principale du robot, grâce à un bus CAN (Controller Area Network).
On utilise un chip SN65HVD230, que nous câblons comme on peut le voir sur le schéma à droite.
On utilise un chip SN65HVD230, que nous câblons comme on peut le voir sur le schéma à droite.
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'''Convertisseurs de tension'''<br>
[[Fichier:Screenshot 3.png|100px|vignette|droite|Convertisseur DC-DC 12V utilisé]]
[[Fichier:Screenshot 3.png|100px|vignette|droite|Convertisseur DC-DC 12V utilisé]]
Pour les convertisseurs de tension, on choisit d'utiliser les convertisseurs déjà utilisés sur l'ancienne carte, et qui peuvent fournir 12V 4A pour l'un, et 5V 4A pour l'autre.
Pour les convertisseurs de tension, on choisit d'utiliser les convertisseurs déjà utilisés sur l'ancienne carte, et qui peuvent fournir 12V 4A pour l'un, et 5V 4A pour l'autre.
Pour alimenter le µC STM32, on a choisi un petit convertisseur de tension LM2937IMP-5.0, en boîtier SOT-223 (SMD) avec un petit radiateur pour refroidir ce composant car il chauffe très rapidement.
Pour alimenter le µC STM32, on a choisi un petit convertisseur de tension LM2937IMP-5.0, en boîtier SOT-223 (SMD) avec un petit radiateur pour refroidir ce composant car il chauffe très rapidement.
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'''Connecteurs'''<br>
Pour les connecteurs, nous avons décidé d'utiliser des XT-60 pour connecter la batterie, le bouton d'arrêt d'urgence et le contrôleur moteur (qui est en série avec l'arrêt d'urgence et la batterie). Ce choix a été fait car ces connecteurs sont bien connus pour pouvoir faire passer beaucoup de puissance, et sont en général la référence dans les batteries Lipo.
Pour les connecteurs, nous avons décidé d'utiliser des XT-60 pour connecter la batterie, le bouton d'arrêt d'urgence et le contrôleur moteur (qui est en série avec l'arrêt d'urgence et la batterie). Ce choix a été fait car ces connecteurs sont bien connus pour pouvoir faire passer beaucoup de puissance, et sont en général la référence dans les batteries Lipo.
Pour les sorties en tension 12V et 5V, nous utilisons des borniers à vis, doublés avec des connecteurs JST, si jamais on choisi de faire des connecteurs permanents pour plus de facilité.
Pour les sorties en tension 12V et 5V, nous utilisons des borniers à vis, doublés avec des connecteurs JST, si jamais on choisi de faire des connecteurs permanents pour plus de facilité.
On a choisi d'utiliser un connecteur JST pour alimenter la Raspberry, pour avoir un connecteur permanent qui est propre et sans risque de court-circuit comme avec les borniers à vis où il peut y avoir quelques brins d'un des fil qui s'en échappe.
On a choisi d'utiliser un connecteur JST pour alimenter la Raspberry, pour avoir un connecteur permanent qui est propre et sans risque de court-circuit comme avec les borniers à vis où il peut y avoir quelques brins d'un des fil qui s'en échappe.
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'''Microcontrôleur'''<br>
Nous avons choisit un contrôleur NUCLEO32-F303K8 qui nous permet de réaliser ces fonctions:
Nous avons choisit un contrôleur NUCLEO32-F303K8 qui nous permet de réaliser ces fonctions:
* Envoi par le bus CAN
* Envoi par le bus CAN
Ce µC est monté sur des connecteurs pin femelle, ce qui nous permet de le changer facilement si jamais un soucis arrive, et qu'un remplacement est nécessaire.
Ce µC est monté sur des connecteurs pin femelle, ce qui nous permet de le changer facilement si jamais un soucis arrive, et qu'un remplacement est nécessaire.
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'''LED et Buzzer'''<br>
Comme vu auparavant, nous avons choisi une LED et un buzzer pour prévenir quand la batterie atteint un niveau assez bas.
Comme vu auparavant, nous avons choisi une LED et un buzzer pour prévenir quand la batterie atteint un niveau assez bas.
On connecte ces composants sur des pattes du contrôleur où il y a un timer. Ainsi, on peut facilement faire clignoter la LED et faire fonctionner le buzzer. Nous avons cependant commis une erreur que nous avons corrigé sur la deuxième carte (que nous verrons plus tard): nous n'avons pas mis de transistor pour piloter le buzzer, ce qui fonctionne, mais qui risque de cramer la patte de sortie si on n'a pas de chance. Donc pour être sur, il vaut mieux piloter le buzzer avec un transistor et y ajouter une diode de roue libre pour décharger sa bobine.
On connecte ces composants sur des pattes du contrôleur où il y a un timer. Ainsi, on peut facilement faire clignoter la LED et faire fonctionner le buzzer. Nous avons cependant commis une erreur que nous avons corrigé sur la deuxième carte (que nous verrons plus tard): nous n'avons pas mis de transistor pour piloter le buzzer, ce qui fonctionne, mais qui risque de cramer la patte de sortie si on n'a pas de chance. Donc pour être sur, il vaut mieux piloter le buzzer avec un transistor et y ajouter une diode de roue libre pour décharger sa bobine.
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'''Liste des composants'''<br>
{| class="wikitable"
|-
! Description !! Réferences !! Lien
|-
| Relais || HF118F || https://fr.rs-online.com/web/p/relais-sans-accrochage/1762821/
|-
| Transistors NMOS || IRLML2402TRPBF || https://fr.farnell.com/infineon/irlml2402pbf/transistor-mosfet-canal-n-logique/dp/9102710
|-
| Convertisseur 5V - 3A || Buck Converter || https://www.dfrobot.com/product-1552.html
|-
| Convertisseur 5V - 4A || JCK2012S05 || https://fr.farnell.com/xp-power/jck2012s05/converter-dc-dc-20w-5v/dp/1738247
|-
| Convertisseur 12V - 4A || JCK5012S12 || https://www.mouser.fr/ProductDetail/XP-Power/JCK5012S12?qs=w%2Fv1CP2dgqouNLoOdGyFaQ%3D%3D
|-
| Connecteurs XT60 pcb femelle || RS PRO || https://fr.rs-online.com/web/p/connecteurs-de-puissance-compacts/1805374/
|-
| Connecteurs XT60 Mâle || RS PRO || https://fr.rs-online.com/web/p/connecteurs-de-puissance-compacts/1805365/
|-
| Fusible 4A|| RS PRO || https://fr.rs-online.com/web/p/fusibles-cartouches/0563542/
|-
| Porte fusible || RS PRO || https://fr.rs-online.com/web/p/porte-fusible-pour-ci/6119302/
|-
| STM32 || Nucleo-F303K8 || https://fr.farnell.com/stmicroelectronics/nucleo-f303k8/carte-de-dev-nucleo-32-mcu/dp/2500224
|-
| Régulateur 5V || LM2937IMP-5.0 || https://fr.farnell.com/stmicroelectronics/nucleo-f303k8/carte-de-dev-nucleo-32-mcu/dp/2500224
|-
| CAN transceiver || SN65HVD ||
|}
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====<big>Software</big>====
Pour la partie software nous utilisons le logiciel de développement de ST Cube ide. L’extension Cube MX permet de générer le code d’initialisation et la configuration des différentes pattes associé à la référence de notre microcontrôleur (NUCLEO32-F303K8).
Dans un premier temps le but de notre partie software est de récupérer la valeur précise de la batterie sur l’ADC pour pouvoir piloter les signaux d’alertes (led, buzzer) et ouvrir les circuits en fonction du niveau de décharge de la batterie.
Ensuite nous souhaitons mettre en place un bus CAN pour communiquer avec la carte STM principale pour lui permettre de commander les relais via l'application développée par l'autre binôme de notre projet.
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'''Configuration de l’ADC'''
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Dans un premier temps nous avons mit en place un pont diviseur directement relié a la patte de l’ADC (PA0) qui supporte une tension de 0V à 3,3V. La résolution de 12 bit nous donne donc une valeur de 0 à 4096 exploitable pour cette plage de tension. La décharge de la batterie compris entre 17V et 13V correspond à une variation de 2,87V à 2,19V soit de 3400 à 2685. L’ADC fonctionne en «polling mode» : Il démarre, charge un condensateur pendant 10 ms , lit puis stock cette valeur dans une variable puis s’arrête jusqu’à la prochaine boucle.
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'''Configuration des timers'''
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Pour piloter le buzzer et la led en fonction du niveau de la batterie, nous devons mettre en place des signaux PWM générés par des timers. Pour cela nous configurons l’horloge des timers à 16Mhz. CubeMX nous permet de régler ensuite le préscaler qui divise la fréquence. Ensuite il nous reste à régler le counter_périod qui est un registre de 16 bits qui compte de 0 à 65536, cela nous permet d’avoir la fréquence souhaitée. <br>
Pour le buzzer le préscaler est à 16 (1Mhz) et le counter_périod est à 2272 pour donner un avertissement sonore en La (440hz) .
Pour la led nous avons un préscaler de 1000 (16khz) et un counter_period de 8000 pour un clignotement de (2hz).
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'''Signaux d’alerte et coupure des circuits en fonction de la décharge de la batterie'''
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[[Fichier:Configuration CubeMX|vignette|droite|Configuration CubeMX STM32F303K8]]
{| class="wikitable"
|-
! Tension de la batterie !! Valeur adc !!% de décharge !! Action
|-
| 17 V || 100% || 3400 ||
|-
| 16,16 V || 80% || 3255 ||
|-
| 15,32 V || 60% || 3115 ||
|-
| 14,48 V || 40% || 2980 || Led clignote
|-
| 14.06 V || 30% || 2930 || Buzzer alerte
|-
| 13,64 V || 20% || 2880|| Coupure des circuit de puissance 12V , 5V et des moteurs
|-
| 13.32 V || 10% || 2720 || Coupure de la Raspberry
|-
| 13 V || 0% || 2685 || Seuil critique
|}
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===<big>2e Carte Compacte Intégrée</big>===
Nous avons voulu faire une deuxième carte d'alimentation sur le même cahier des charges, mais pour le deuxième robot qui est plus petit. Ainsi la carte ne devra pas dépasser les 10cm de côté. Pour arriver à ce résultat, et pour avoir plus de challenge pour la fin, nous avons décidé d'intégrer directement le chip STM32F405RGT6 sur le pcb, et d'y inclure tout ses composants essentiels: le quartz, les nombreuses capacités de découplage, le bouton reset, le pull-down du pin BOOT0, et le connecteur pour le ST-Link, pour programmer.
Aussi, grâce à l'expérience gagnée avec la première carte, cette carte qui est plus petite et plus complexe, a été plus rapide à designer que la première. C'est aussi parce qu'il n'y avait pas toute la partie puissance à refaire (car le cahier des charges ne change pas).
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====<big>Réalisation</big>====
Nous allons voir ici ce qu'il y a en plus ou ce qui a changé par rapport à la première carte. Ci-dessous, le schéma en entier.
[[Fichier:Schéma.png|vignette|centré|Schéma de la 2e carte de puissance avec STM intégrée]]
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'''Micro Controller'''<br>
Nous avons choisi le µC STM32F405RGT6 pour cette application car il a des CAN, et suffisamment d'entrées/sorties pour nous permettre de remplir les fonctions de base et même d'ajouter des LED (nous verrons pourquoi dans la partie dédiée). Nous configuré les pattes de ce contrôleur dans CubeMX, avec la configuration que vous pouvez voir ci-dessous.
[[Fichier:CubeMX 2e carte.png|vignette|centré|Les différents branchements du chip]]
Ce composant a besoin de certains autres composants pour fonctionner tel que le quartz (ici un quartz 16MHz). Il faut aussi ajouter une capacité de découplage par patte VDD.
Pour l'alimentation de ce composant (3.3V) on choisit d'utiliser un circuit intégré buck (MP2451), et lui ajouter les capacités et bobine nécessaires. On y ajoute une led pour indiquer que la tension est bien présente.
Il faut également filtrer cette alimentation avec une perle de ferrite et des capacités pour alimenter l'ADC. En effet, sa tension doit être extrêmement stable pour pouvoir faire des mesures précises.
<br>On peut voir tout ça sur le schéma au début de cette section.
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'''Signaux d'alerte'''<br>
A la place d'une LED, comme dans la 1ere carte, on en met 4. Ces LED vont indiquer le niveau de la batterie: A 20% de batterie, une seule est allumée. A 40%, deux sont allumées. A 60%, 3 sont allumées et à 80%, elles sont toutes allumées. Cela va permettre de voir facilement Le niveau de charge. Le buzzer s'allume toujours à 30% de charge et les coupures se font toujours à 20% et 10%. Le buzzer est maintenant piloté par un MOSFET, pour éviter le risque de "cramer" la patte de sortie de la STM.
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'''Routage du PCB'''<br>
C'est la partie la plus complexe, puisqu'il faut réussir à placer tout les composants dans un espace réduit de maximum 10x10cm. En réétudiant le placement, on arrive à tout faire rentrer. On a enlevé les connecteur JST, et laissé les borniers à vis pour gagner de la place, et on met uniquement un seul connecteur pour la sortie moteurs. En faisant le placement, on fait bien attention au chevelu, qui nous indique globalement les futures pistes. De cette façon, le routage sera effectué sans encombre, et sans devoir déplacer des composants après coup.<br>
On choisit de faire une carte à 4 couches. De cette manière, on peut ajouter certains plans sur certaines couches, comme sur le tableau ci-dessous qui montre notre répartition des couches.
{| class="wikitable"
|-
! Couche !! Pistes / Plans
|-
| 1 || Signaux + Plan GND
|-
| 2 || Plan GND
|-
| 3 || Plan 3.3V
|-
| 4 || Signaux + Plan GND
|}
Grâce à ces plans, on peut simplifier le routage en utilisant des vias pour aller chercher le 3.3V ou le GND à n'importe quel endroit sans devoir faire de grandes pistes. <br>
Ainsi, on peut passer au routage, et comme prévu, le placement était assez bien fait pour ne pas avoir à déplacer de composants. On obtient ce résultat:
[[Fichier:Routage2eCarte.png|vignette|centré|Routage de la 2e carte]]
Les plans ne sont pas affichés ici, pour que les pistes soient bien visibles.
On peut voir sur ce routage toutes les pistes qui partent du chip, on trouve ça plutôt joli.
A gauche du chip, il y a toute la partie quartz. Au dessus, on peut voir la partie Buck Converter. A droite, il y a la partie CAN, et le connecteur pour programmer et débugger le chip "JLink1". En dessous, il y a l'espace pour le bouton, le buzzer et les LED de niveau de batterie. A gauche du Buck, on peut y voir le pont diviseur de tension qui adapte la tension de la batterie pour pouvoir la mesurer avec l'ADC.
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Cette carte ayant beaucoup de composants CMS, nous pouvons directement choisir l'option de JLC PCB: ils peuvent souder tous les composants CMS de la carte. C'est très pratique car pour souder la STM à la carte, ça risque d'être très complexe. Ainsi dans cette optique on configure les fichiers .BOM (Bill of Materials) avec la colonne LCSC remplie avec les noms de composants de la librairie de composants de JLC PCB. On Génère aussi un fichier de placement des composants, pour qu'ils puissent les placer au bon endroit et dans le bon sens. Ces fichiers sont dans le GIT, dans le répertoire "assembly" du projet KiCad de notre branche "Power Module".
Ci-dessous, on peut voir la vue 3D de la nouvelle carte:
[[Fichier:Carte 3D - Copie.png|vignette|centré|Vue 3D de la carte intégrée]]
==Projet 2 : Écran de contrôle==
==Projet 2 : Écran de contrôle==
[[Fichier:Mode de comm.png|vignette|droite|Différents modes de communication]]
[[Fichier:Mode de comm.png|vignette|droite|Différents modes de communication]]
* Système fiable, donc plateforme Raspberry/STM et moyen de communication RF/bluetooth/WiFi à choisir par rapport à ça.
* Système fiable, donc plateforme Raspberry/STM et moyen de communication RF/bluetooth/WiFi à choisir par rapport à ça.
* Affichage des infos telles que:
* Affichage des infos telles que:
**Les coordonnées des robots
**Les coordonnées des robots
'''Étapes principales du projet 2'''<br>
'''Étapes principales du projet 2'''<br>
Dès le début, nous avons réfléchis aux grandes étapes qui allaient composer ce projet :
* Le choix, la commande et le montage des composants
* Le choix, la commande et le montage des composants
* La communication entre la STM32 et le module HC-06
* La communication entre la STM32 et le module HC-06
===Communication STM/HC-06===
===Communication STM/HC-06===
'''Protocoles de communication existants'''<br>
'''Protocoles de communication existants'''<br>
Après avoir connecté notre module Bluetooth HC-06 à la STM, il faut maintenant réaliser une communication entre les 2 composants pour envoyer les informations souhaitées sur le module HC-06 qui transmettra ensuite ces informations à notre application via Bluetooth. Il existe différents protocoles de communication comme le SPI, I2C, UART, CAN... Après quelques recherches, nous nous sommes rendus compte que pour ce genre de système, l'UART offrait une communication série fiable et plutôt simple à implémenter.
Après avoir connecté notre module Bluetooth HC-06 à la STM, il faut maintenant réaliser une communication entre les 2 composants pour envoyer les informations souhaitées sur le module HC-06 qui transmettra ensuite ces informations à notre application via Bluetooth. Il existe différents protocoles de communication comme le SPI, I2C, UART, CAN...
*La liaison UART (Universal Asynchronous Receiver Transmitter) est une liaison “point à point”, ce qui signifie que deux dispositifs numériques sont connectés entre eux directement, sans passer par un routeur ou tout dispositif qui permettrait d’aiguiller des trames venant d’un émetteur vers plusieurs récepteurs. Une liaison “point à point” est clairement une version très simple et rudimentaire de liaison série. Il existe d’autres normes que la liaison UART en mode “point à point” mais c’est la plus utilisée car, comme son nom l'indique, elle revendique d’être universelle.
*La liaison UART (Universal Asynchronous Receiver Transmitter) est une liaison “point à point”, ce qui signifie que deux dispositifs numériques sont connectés entre eux directement, sans passer par un routeur ou tout dispositif qui permettrait d’aiguiller des trames venant d’un émetteur vers plusieurs récepteurs. Une liaison “point à point” est clairement une version très simple et rudimentaire de liaison série. Il existe d’autres normes que la liaison UART en mode “point à point” mais c’est la plus utilisée car, comme son nom l'indique, elle revendique d’être universelle.
*On distingue ensuite les liaisons multipoints à bas débit. On connait par exemple le CAN (pour Controller Area Network) utilisé notamment dans l’automobile. L’idée, dans l’automobile ou dans les véhicules en général, est de diminuer les kilomètres de câbles qui permettent de relier tous les dispositifs numériques entre eux, en connexions point à point. C’est donc un BUS (pour Bit Unit System) qui relie en mode multipoint tous les systèmes numériques entre eux (l’ABS, le contrôle de trajectoires ESP, les éléments de confort, climatisation, chauffage, etc.). Une unité centrale envoie des trames que tous les dispositifs esclaves reçoivent, mais dans la trame figure également le destinataire qui seul exécutera la commande correspondante.
*On distingue ensuite les liaisons multipoints à bas débit. On connait par exemple le CAN (pour Controller Area Network) utilisé notamment dans l’automobile. L’idée, dans l’automobile ou dans les véhicules en général, est de diminuer les kilomètres de câbles qui permettent de relier tous les dispositifs numériques entre eux, en connexions point à point. C’est donc un BUS (pour Bit Unit System) qui relie en mode multipoint tous les systèmes numériques entre eux (l’ABS, le contrôle de trajectoires ESP, les éléments de confort, climatisation, chauffage, etc.). Une unité centrale envoie des trames que tous les dispositifs esclaves reçoivent, mais dans la trame figure également le destinataire qui seul exécutera la commande correspondante.
*Enfin, on distingue les liaisons multipoints à haut débit comme Ethernet, mis en œuvre pour Internet, USB ou FireWire.
*Enfin, on distingue les liaisons multipoints à haut débit comme Ethernet, mis en œuvre pour Internet, USB ou FireWire.
Après quelques recherches, nous nous sommes rendus compte que pour ce genre de système, l'UART offrait une communication série fiable et plutôt simple à implémenter.
Nous avons donc choisi d'utiliser le protocole UART et plus particulièrement l'UART4 de la SMT32 car il n'est pas encore utilisé par le robot (l'UART1, 2 et 3 étaient déjà pris). On branchera donc la pin RXD du module Bluetooth sur la pin PA0 de la STM32 et la pin TXD du module sur la pin PA1 de la STM32. Une carte fille ajoutée sur l'Arduino nous donne accès aux pin de l'UART4 plus facilement, on pourra donc l'utiliser à cet endroit là si nécessaire.
<br>'''Présentation du protocole UART'''<br>
<br>'''Présentation du protocole UART'''<br>
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Quand on initialise la liaison (il faut le faire du côté émetteur et aussi du côté récepteur), il faut initialiser de façon cohérente des deux côtés de la liaison. En particulier, il faut régler la vitesse de transmission sur l’une des vitesses standard (le Baudrate).
Quand on initialise la liaison (il faut le faire du côté émetteur et aussi du côté récepteur), il faut initialiser de façon cohérente des deux côtés de la liaison. En particulier, il faut régler la vitesse de transmission sur l’une des vitesses standard (le Baudrate).
Pou ce projet, nous allons utiliser un baudrate de 9600 qui correspond à 9600 bits par seconde. C’est suffisamment rapide pour que la transmission de quelques chaînes de caractères assez courtes semble instantanée, et suffisamment lent pour permettre au code STM de tourner. Durant les derniers jours du projet, nous avons tenté de passer à un baudrate plus élevé afin d’accélérer l'envoie et l'affichage des données. A COMPLETER POUR DIRE SI CA A MARCHE OU PAS
Pou ce projet, nous allons utiliser un baudrate de 9600 qui correspond à 9600 bits par seconde. C’est suffisamment rapide pour que la transmission de quelques chaînes de caractères assez courtes semble instantanée, et suffisamment lent pour permettre au code STM de tourner.
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[[Fichier:Config.png|vignette|droite|Configuration STMCube]]
[[Fichier:Config.png|vignette|droite|Configuration STMCube]]
Pour réaliser la communication UART entre la STM32 et notre module Bluetooth, on commence par brancher les câbles comme mentionnées un peu plus haut. On doit ensuite configurer notre projet sur STMCubeIDE. Pour cela il suffit de sélectionner l'UART, de l'activer puis de régler certains paramètres.
Pour réaliser la communication UART entre la STM32 et notre module Bluetooth, on commence par brancher les câbles comme mentionnées un peu plus haut. On doit ensuite configurer notre projet sur STMCubeIDE. Pour cela il suffit de sélectionner l'UART, de l'activer puis de régler certains paramètres.
On pourra ainsi modifier le baudrate, la structure de la trame (nombre de bit de stop, nombre de bits de données...), activer ou non les interruptions...
On pourra ainsi modifier le baudrate, la structure de la trame (nombre de bit de stop, nombre de bits de données...), activer ou non les interruptions... Dans notre cas, on choisira le mode Asynchrone pour l'UART, un baudrate de 9600 et on activera les interruptions.
Une fois ces réglages réalisés, notre communication est opérationnelle. On pourra ainsi utiliser différentes fonctions dans le code de la STM32 pour envoyer les données sur les pins de l'UART3.
Une fois ces réglages réalisés, notre communication est opérationnelle. On pourra ainsi utiliser différentes fonctions dans le code de la STM32 pour envoyer les données sur les pins de l'UART4.
On utilisera par exemple les fonctions :
On utilisera par exemple les fonctions :
'''HAL_UART_Transmit_IT'''(&huart4, (uint8_t*) txt_a_envoyer,sizeof(txt_a_envoyer));
'''HAL_Delay'''(temps) qu'on remplacera par osDelay(temps) avec l'utilisation de FreeRTOS
La fonction HAL_UART_Transmit permet de transmettre une chaine de caractère sur l'UART souhaité. Les fonctions HAL_Delay et osDelay permettent d'ajouter un temps d'attente entre les différents Transmit afin de laisser suffisamment de temps au microcontrôleur pour envoyer les données.
[[Fichier:Config uart4.png|vignette|centré|Réglage des paramètres de l'UART4]]
[[Fichier:Config uart4.png|vignette|centré|Réglage des paramètres de l'UART4]]
Nous allons donc afficher les données suivantes :
Nous allons donc afficher les données suivantes :
*Tension de la batterie
*Tension de la batterie
*Encodeurs (nombre de tours réalisé par chaque encodeur)
*Distance parcourue
*Vitesse du robot
*Vitesse du robot
*Coordonnées du robot (position)
*Coordonnées du robot (position)
*Trajectoire (peut-être), le but serait qu'à la fin du parcours on affiche graphiquement la trajectoire qu'a emprunté le robot. Mais à voir si cela est possible et utile surtout
*Trajectoire (peut-être), le but serait qu'à la fin du parcours on affiche graphiquement la trajectoire qu'a emprunté le robot. Mais à voir si cela est possible et utile surtout
Nous aimerions également pouvoir stocker les données recueillies pendant le parcours du robot. Toutes ces informations pourraient nous permettre pendant le parcours de vérifier le bon fonctionnement du robot. En cas d'erreur/problème/bug on pourra étudier les données stockées pour tentant de trouver l'origine du problème. A MODIFIER EN FONCTION DE NOTRE AVANCEMENT
Nous aimerions également pouvoir stocker les données recueillies pendant le parcours du robot. Toutes ces informations pourraient nous permettre pendant le parcours de vérifier le bon fonctionnement du robot. En cas d'erreur/problème/bug on pourra étudier les données stockées pour tentant de trouver l'origine du problème.
On pense également qu'il pourrait être intéressant de rajouter une option sur l'écran de contrôle permettant l'arrêt d'urgence du robot en cas de problème détecté. Pour cela, nous avons travaillé avec Florian et Flavien qui travaillent sur la carte de puissance pour qu'ils intègrent cela à leur système. A MODIFIER EN FONCTION DE NOTRE AVANCEMENT
On pense également qu'il pourrait être intéressant de rajouter une option sur l'écran de contrôle permettant l'arrêt d'urgence du robot en cas de problème détecté. Pour cela, nous avons travaillé avec Florian et Flavien qui travaillent sur la carte de puissance pour qu'ils intègrent cela à leur système.
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'''Affichage des valeurs souhaitées'''<br>
'''Affichage des valeurs souhaitées'''<br>
Pour transmettre les différentes valeurs souhaitées, nous avons ajouté dans le code de la STM les fonctions mentionnées plus haut.
Pour transmettre les différentes valeurs, nous avons donc utilisé les fonctions mentionnées plus haut.
On envoie ensuite les données dans un ordre précis : on commence par envoyer le flag qui va nous permettre de marquer le début de chaque nouveau while, nous avons choisi de lui donner la valeur -9999 car cette valeur ne peut être atteinte par aucune autre données que nous affichons. Il n'y a donc pas de problème possible de ce côté là. Ce flag nous sera utile pour la suite car cela signalera à l'application qui réceptionne les données quand nous serons au début de la boucle while du code. Cela permet donc de synchroniser l'envoi des données.
On commence par envoyer le flag, nous avons choisi de lui donner la valeur -100. Ce flag nous sera utile pour la suite car cela signalera à l'application qui réceptionne les données quand nous serons au début de la boucle while du code. Cela permet donc de synchroniser l'envoi des données.
On convertit ensuite chacune des valeurs a envoyer en texte afin de pouvoir les envoyer sous forme de texte à l'aide de la fonction sprintf.
On convertit ensuite chacune des valeurs a envoyer en texte afin de pouvoir les envoyer sous forme de texte à l'aide de la fonction sprintf.
*On synchronise donc les données de manières temporelles, afin que l'application reçoive les données régulièrement et est le temps de les traiter et de les afficher, d'où la présence de "osDelay" dans le code de la stm32. Il faut aussi accordé l'horloge de l'application afin qu'elle soit en phase avec le code de la STM32
*On synchronise donc les données de manières temporelles, afin que l'application reçoive les données régulièrement et ait le temps de les traiter et de les afficher, d'où la présence de "osDelay" dans le code de la STM32. Il faut aussi accorder l'horloge de l'application afin qu'elle soit en phase avec le code de la STM32. Par exemple, si on choisit d'écrire dans le code de la STM "osDelay(200)" entre chaque Transmit alors on devra régler la Clock de l'application sur 200. Si on ne fait pas ça l'affichage ne sera pas synchronisé.
*Afin de synchroniser l'arriver des données, on envoie un flag qui équivaut à une valeur fixe, reconnaissable facilement et difficilement atteignable par les autres valeurs des autres buffers (par exemple : -9999). Celui-ci permet donc de signaler à l'application, qu'un cycle d'envoie des données commence.
*Concernant la valeur de la tension de la batterie, il faut récupérer cette valeur sur le bus CAN1 car elle est gérée par une autre STM32 qui communique avec la STM principale par bus CAN. La communication n'étant pas encore en place, nous ne pouvons pas encore récupérer la valeur de tension. De ce fait, nous retournons une valeur fixe de 17V. Lorsque la communication avec le bus CAN sera réalisée, il sera possible de modifier la fonction pour que l'on renvoie la valeur réelle de la tension.
uint8_t MCP233_readEncoderCountM1(MCP233_t *mcp, int32_t *count)
uint8_t MCP233_readEncoderCountM2(MCP233_t *mcp, int32_t *count)
*Pour calculer la vitesse du robot, sa position et la distance parcourue, on a besoin de récupérer les valeurs renvoyées par les encodeurs. Les encodeurs nous indique précisément le nombre de tours qu'a réalisé chaque roue du robot. Ils sont gérés par un contrôleur MCP233 sur le robot, qui est connecté à l'UART1 de la STM. On doit donc récupérer les valeurs des encodeurs à travers l'UART1 et le MCP233. On utilise des fonctions déjà crées par les équipes de Polybot, à savoir :
uint8_t '''MCP233_readEncoderCountM1'''(MCP233_t *mcp, int32_t *count)
uint8_t '''MCP233_readEncoderCountM2'''(MCP233_t *mcp, int32_t *count)
*Afin d'obtenir les différentes données à envoyer, à savoir la vitesse, la distance parcourue, ainsi que la position (x,y) du robot, nous devons mettre en place des calculs spécifiques. On notera que l'on ne peut pas reset les encodeurs car ceux ci servent aussi à asservir les moteurs du robot en position. On va donc d'abord mettre en place quelques lignes permettant de faire nos calculs comme si nous avions un reset des encodeurs : <br>
Ces fonctions permettent de récupérer les valeurs d'incrémentation des encodeurs et les stockent à des adresses (int32_t *count). L'argument (MCP233_t *mcp) permet quant à lui de lire dans le contrôleur MCP233. <br>
(lignes de code RESET) <br>
On en vient maintenant aux calculs en eux même. Pour la distance totale parcourue, on met en place des variables qui calculent le cumul des incréments des encodeurs depuis le démarrage du robot, on calcule ensuite la moyenne des valeurs (des 2 encodeurs) afin d'obtenir la distance parcourue par le centre du robot. Finalement, on vient multiplier cette résultante par 2xpixR/incr (incr étant le nombre incréments de l'encodeurs lorsqu'il effectue un tour et R le rayon des encodeurs) : <br>
*Afin d'obtenir les différentes données à envoyer, à savoir la vitesse, la distance parcourue, ainsi que la position (x,y) du robot, nous devons mettre en place des calculs spécifiques. On notera que l'on ne peut pas reset les encodeurs au début de chaque boucle (plus facile pour calculer la différence de tour par rapport à la boucle précédente) car ceux ci servent aussi à asservir les moteurs du robot en position. On va donc d'abord mettre en place quelques lignes permettant de faire nos calculs comme si nous avions un reset des encodeurs. On commence par stocker les valeurs des encodeurs avant que ceux ci soient mis à jour avec la fonction de lecture des encodeurs, on récupère ensuite les nouvelles valeurs puis on réalise la différence entre ces 2 valeurs. On obtient alors le nombre de tours en plus (ou en moins dans le cas d'une marche arrière) par rapport au while précédent.
encRg_save = encRg;
encRd_save = encRd;
MCP233_readEncoderCountM1(&mcp,&encRg);
MCP233_readEncoderCountM2(&mcp,&encRd);
encRg = encRg - encRg_save;
encRd = encRd - encRd_save;
On en vient maintenant aux calculs en eux même. Pour la distance totale parcourue, on met en place des variables qui calculent le cumul des incréments des encodeurs depuis le démarrage du robot, on calcule ensuite la moyenne des valeurs (des 2 encodeurs) afin d'obtenir la distance parcourue par le centre du robot. Finalement, on vient multiplier cette résultante par 2*pi*R/incr (incr étant le nombre incréments de l'encodeurs lorsqu'il effectue un tour et R le rayon des encodeurs). Dans notre cas on aura incr = 4096 et R=44mm. <br>
distRd = distRd + encRd;
distRd = distRd + encRd;
distRg = distRg + encRg;
distRg = distRg + encRg;
Pour la position (x,y) du robot, on calcule d'abord l'angle du robot par rapport à son angle d'origine : <br>
Pour la position (x,y) du robot, on calcule d'abord l'angle du robot par rapport à son angle d'origine : <br>
angle = ((M_PI*2*R/incr)*((distRd-distRg)/LargRobot)); //angle en radian
angle = ((M_PI*2*R/incr)*((distRd-distRg)/LargRobot)); //angle en radian
On calcule ensuite les positions x et y en faisant respictivement le cosinus et sinus de l'angle multiplié par la distance parcourue entre 2 relevés d'encodeurs auxquels on ajoute les positions precédentes afin de pouvoir voir le robot se déplacer comme s'il était dans un repère orthonormé : <br>
On calcule ensuite les positions x et y en faisant respectivement le cosinus et sinus de l'angle multiplié par la distance parcourue entre 2 relevés d'encodeurs auxquels on ajoute les positions precédentes afin de pouvoir voir le robot se déplacer comme s'il était dans un repère orthonormé : <br>
posx = (cos(angle)*dist)+posx; //posx en mm
posx = (cos(angle)*dist)+posx; //posx en mm
posy = (sin(angle)*dist)+posy; //posy en mm
posy = (sin(angle)*dist)+posy; //posy en mm
*Notre code est maintenant prêt à être implémenté sur le robot.
*Notre code est maintenant prêt à être implémenté sur le robot.
Par exemple l'image ci-dessous avec des valeurs fictives (compteurs qui s'incrémente) :
Par exemple l'image ci-dessous avec des valeurs fictives (compteurs qui s'incrémentent) :
[[Fichier:Terminal.png|200px|vignette|centré|Réception de données]]
[[Fichier:Terminal.png|200px|vignette|centré|Réception de données]]
'''Système d'exploitation Temps Réel''' <br>
[[Fichier:Logo freertos.jpg|vignette|droite]]
[[Fichier:Logo freertos.jpg|vignette|droite]]
Pour suivre le schéma de code utilisé par les autres groupes, nous avons dû créer une nouvelle tâche avec FreeRTOS : dataDisplayTask. Tout notre code se trouve donc à l'intérieur de cette tâche. FreeRTOS se chargera ensuite d'alterner entre toutes les tâches du programme du robot en fonction de leur priorité. On considère comme vous pouvez vous en douter que notre tâche ne sera que de priorité assez faible puisqu'il s'agit simplement d'affichage. On pourra par contre revoir cette priorité dans le cas où l'on ajoute un bouton d'arrêt sur notre application. Il serait même peut être plus simple de créer une nouvelle tâche uniquement pour l'arrêt d'urgence qui sera de priorité très forte.
Afin de coordonner toutes les tâches que le robot a à effectuer, on utilise conjointement avec l'équipe de projet de 4A un OS (système d'exploitation) temps réel. Il s'agit de FreeRTOS. Celui-ci est intégrable directement depuis l'outil STMCubeIDE et il est même possible de prédéfinir nos différentes tâches et une multitude de paramètres (les priorités des tâches par exemple). Un OS temps réel permet aussi de gérer la préemptivité (ou la priorité) de chaque tâche, une tâche de haute priorité ayant toujours la priorité sur une tâche de basse priorité. Il va de soit que notre tâche prendra une priorité faible par rapport aux autres tâches puisque le plus important pour le robot est qu'il puisse se diriger et manœuvrer et que notre tache consiste juste à afficher des données. Pour suivre le schéma de code utilisé par les autres groupes, nous avons dû créer une nouvelle tâche avec FreeRTOS : dataDisplayTask. Tout notre code se trouve donc à l'intérieur de cette tâche. FreeRTOS se chargera ensuite d'alterner entre toutes les tâches du programme du robot en fonction de leur priorité. On pourra par contre revoir cette priorité dans le cas où l'on ajoute un bouton d'arrêt d'urgence sur notre application ou même créer une autre tâche spécialement pour ce bouton avec une forte priorité. Une fois la ou les tâche(s) et les paramètres définis, il nous suffit de générer le code et de remplir notre tâche.
[[Fichier:Capture menu FreeRTOS.png|centré|vignette|Paramétrage de FreeRTOS]]
===Réalisation de l'application===
===Réalisation de l'application===
Pour télécharger l'application et la faire fonctionner, nous vous invitons à suivre notre tuto d'utilisation au lien suivant :
Pour télécharger l'application et la faire fonctionner, nous vous invitons à suivre notre tuto d'utilisation au lien suivant :
[[Projet_5A_2020_2021/Tuto utilisation et modification|Tutoriel d’utilisation]]
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[[Fichier:Code3 2.png|vignette|centré|500px|Connexion au périphérique Bluetooth]]
[[Fichier:Code3 2.png|vignette|centré|500px|Connexion au périphérique Bluetooth]]
Ensuite, on créé et on initialise une variable globale nommée flag (à ne pas confondre avec le flag envoyé par la STM) qui va nous permettre de bien synchroniser la réception des données. En effet, à chaque parcours de boucle on ne veut recevoir qu'une seule donnée (par exemple la tension) et au tour de boucle suivant, on affichera la donnée suivante (par exemple la vitesse).
Ensuite, on créé et on initialise une variable globale nommée flag (à ne pas confondre avec le flag envoyé par la STM) qui va nous permettre de bien synchroniser la réception des données. En effet, à chaque parcours de boucle on ne veut recevoir qu'une seule donnée (par exemple la tension) et au tour de boucle suivant, on affichera la donnée suivante uniquement (par exemple la vitesse).
Et afin de synchroniser parfaitement l'envoi et la réception on commence détecter la réception d'une donnée précise (le flag de la STM) valent -9999. Nous avons choisi cette valeur car elle ne pourra jamais être atteinte par aucune des données affichées donc pas d'erreur possible. Une fois qu'on a reçu cette donnée valant -9999 on sait que les données reçues ensuite seront la distance parcourue (encodeurs), la tension de la batterie, la vitesse, la position x et la position y. On chaque fin d'un tour de boucle, on incrémente le flag.
Et afin de synchroniser parfaitement l'envoi et la réception on commence détecter la réception d'une donnée précise (le flag de la STM) valant -9999. Nous avons choisi cette valeur car elle ne pourra jamais être atteinte par aucune des données affichées donc pas d'erreur possible. Une fois qu'on a reçu cette donnée valant -9999 on sait que les données reçues ensuite seront, dans l’ordre, la distance parcourue (encodeurs), la tension de la batterie, la vitesse, la position x et la position y. On chaque fin d'un tour de boucle, on incrémente le flag.
[[Fichier:Code3 3.png|vignette|700px|centré|Réception et affichage des données]]
[[Fichier:Code3 3.png|vignette|700px|centré|Réception et affichage des données]]
Enfin, nous avons créé plusieurs fonctions permettant le stockage des données affichées si l'utilisateur le souhaite. Nous avons par exemple crée la fonction nettoyer_fichier qui vide le fichier à chaque nouveau lancement de l'application, et la fonction stockage_data qui va ajouter les données dans le fichier de stockage.
Enfin, nous avons créé plusieurs fonctions permettant le stockage des données affichées si l'utilisateur le souhaite. Nous avons par exemple créé la fonction nettoyer_fichier qui vide le fichier à chaque nouveau lancement de l'application, et la fonction stockage_data qui va ajouter les données dans le fichier de stockage. En amont, il faudra ajouter un fichier .csv dans le téléphone. Pour avoir plus d'informations sur la façon dont nous avons géré le stockage, nous vous invitons à aller voir notre page de tuto : [[Projet_5A_2020_2021/Tuto utilisation et modification|Tutoriel d’utilisation]]
Pour avoir plus d'informations sur la façon dont nous avons géré le stockage, nous vous invitons à aller voir notre page de tuto : METTRE LE LIEN DE LA PAGE TUTO.
=Résultats et bilan du projet=
=Résultats et bilan du projet=
==Résultat et performances==
*Pour le projet 1,
*Pour le projet 1, nous avons pu tester le fonctionnement de la carte et tout marche parfaitement. Par exemple, lorsque l'on a branché sur notre carte une batterie à moins de 30% de sa puissance alors les LED et les buzzers l'ont bien signalé. Après vérification de la tension de la batterie, on était bien dans la bonne fourchette de tension.
*Pour le projet 2, nous avons réalisé un système fonctionnel qui récupère correctement les informations souhaitées et les affiche sur l'application Polybot. Cependant, nous nous sommes retrouvés limités concernant la fréquence d'affichage et d'envoi des données. Cela est peut être dû à l'application qui a été réalisé en Scratch (pas un code très précis). Pour le moment, une même donnée sera actualisé toutes les 0,7 secondes. A CONFIRMER!!
*Pour le projet 2, nous avons réalisé un système fonctionnel qui récupère correctement les informations souhaitées et les affiche sur l'application Polybot. Cependant, nous nous sommes retrouvés limités concernant la fréquence d'affichage et d'envoi des données. Cela est peut être dû à l'application qui a été réalisé en Scratch (pas un code très précis) ou a un baudrate trop faible mais comme nous l’avons dit plus haut, nous n’avons pas eu le temps de tester nos solutions car le robot ne fonctionnait pas les derniers jours de projet. Pour le moment, une même donnée sera actualisée toutes les 0,8 secondes.
Cependant, certains bouts de code du robot sont manquants ou défaillants, notamment le code des encodeurs qui engendre souvent des erreurs ainsi, ou encore le code pour récupérer la valeur de la tension de la batterie (bus CAN de la carte d'alimentation) qui n'a pas encore été crée.
Cependant, certains bouts de code du robot (qui ne font pas partie de notre projet) sont manquants ou défaillants, notamment le code des encodeurs qui engendre souvent des erreurs (envoie de valeurs négatives), ou encore le code pour récupérer la valeur de la tension de la batterie (bus CAN de la carte d'alimentation) qui n'a pas encore été crée.
==Difficultés rencontrées==
Voici les principales difficultés que nous avons rencontrées durant ce projet :
Voici les principales difficultés que nous avons rencontrées durant ce projet :
*Réalisation du diagramme de Gantt et avancement du projet : Par manque d'expérience nous ne connaissions pas toujours le temps nécessaire à la réalisation de chaque étape. Nous avons donc eu un peu de mal à respecter le diagramme de Gantt prévu, mais heureusement nous allions en général toujours plus vite que prévu. Nous avons également constaté que de nouvelles étapes arrivaient au fur et à mesure du projet, des étapes que nous n'avions pas prévu à la base. Mais grâce à notre avance, nous avons eu le temps de réaliser ces nouvelles étapes.<br>
*Réalisation du diagramme de Gantt et avancement du projet : Par manque d'expérience nous ne connaissions pas toujours le temps nécessaire à la réalisation de chaque étape. Nous avons donc eu un peu de mal à respecter le diagramme de Gantt prévu. Nous avons également constaté que de nouvelles étapes arrivaient au fur et à mesure du projet, des étapes que nous n'avions pas prévu à la base. Globalement nous avons avancé très vite au début et beaucoup lentement sur la fin mais nous avons terminé à temps.<br>
*Pour le projet 2, nous n'avions pas réalisé que la gestion de petit bugs nous prendraient autant de temps. Par exemple, nous avons mis 3 ou 4 jours pour réaliser une certaine version du code pour la STM32, et cela nous a pris tout autant de temps de réussir à intégrer ce code au code actuel du robot. Nous avons retrouvé ce problème à plusieurs étapes de ce projet. Nous pensions donc pouvoir finir en avance mais nous avons fini tout juste à temps.
*Pour le projet 1, lors de la première commande, nous avions commandé des transistors beaucoup trop petits (moins d'un millimètre de long), ce qui les rendait insoudables. Nous avions également commandé des convertisseurs de tension qui étaient tout simplement insoudables, car leur pad de soudure étaient en dessous du composant. Nous avons donc recomandés d'autres composants plus adéquats et de la bonne taille. Nous avons eu aussi pendant nos test, des composants qui chauffaient trop. On a pu pour certains changer le schéma à temps pour baisser la tension par exemple pour les relais, et on a mis un radiateur sur le convertisseur, ce qui le refroidit bien. Et enfin, les délais de commande de PCB nous retardaient pour pouvoir réaliser la carte, et surtout pour la deuxième.
*Pour le projet 2, nous n'avions pas réalisé que la gestion de petit bugs nous prendrait autant de temps. Par exemple, nous avons mis 3 ou 4 jours pour réaliser une certaine version du code pour la STM32, et cela nous a pris tout autant de temps pour réussir à intégrer ce code au code actuel du robot. Nous avons retrouvé ce problème à plusieurs étapes de ce projet. Nous pensions donc pouvoir finir en avance mais nous avons fini tout juste à temps.
==Améliorations possibles==
Concernant le projet 1 , il faudrait réaliser le code pour la communication via le bus CAN afin de pouvoir envoyer à la STM principale la tension de la batterie, et de pouvoir recevoir des instructions d'arrêt d'urgence de l'application. En effet, ça peut être intéressant de déclencher l'arrêt d'urgence depuis l'appli.
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Concernant le projet 2, nous aurions pu ajouter plusieurs fonctionnalités supplémentaires, telles que :
Concernant le projet 2, nous aurions pu ajouter plusieurs fonctionnalités supplémentaires, telles que :
*On pourrait également améliorer la fréquence d'envoi et d'affichage des données. On se demande si la limite ne provient de l'application qui a été réalisée sur Scratch et qui ne permet donc pas vraiment une grande liberté dans la conception de l'appli.
*On pourrait également améliorer la fréquence d'envoi et d'affichage des données. On se demande si la limite ne provient de l'application qui a été réalisée sur Scratch et qui ne permet donc pas vraiment une grande liberté dans la conception de l'appli.
*Nous aurions également souhaité afficher la trajectoire du robot sur l'image du terrain de jeu que nous avons mis sur l'application. Nous aurions par exemple pu utiliser une petite croix placée sur la carte pour signaler sa position. Cependant, App Inventor, que nous avons utilisé pour la conception de notre application, ne semble pas permettre de pouvoir réaliser cela de manière simple (on ne peut pas placer d'image librement sur l'interface). Nous n'avons donc pas vraiment eu le temps de réfléchir à une manière d'implémenter cela. En attendant, il est tout de même possible d'aller dans le fichier .csv contenant les valeurs enregistrées et de tracer nous-même le dessin de la trajectoire du robot à partir des données "position x" et "position y".
*Enfin, nous aurions souhaité afficher la trajectoire du robot sur l'image du terrain de jeu que nous avons mis sur l'application. Nous aurions par exemple pu utiliser une petite croix placée sur la carte pour signaler sa position. Cependant, App Inventor, que nous avons utilisé pour la conception de notre application, ne semble pas permettre de pouvoir réaliser cela de manière simple (on ne peut pas placer d'image librement sur l'interface). Nous n'avons donc pas vraiment eu le temps de réfléchir à une manière d'implémenter cela. En attendant, il est tout de même possible d'aller dans le fichier .csv contenant les valeurs enregistrées et de tracer nous-même le dessin de la trajectoire du robot à partir des données "position x" et "position y".
[[Fichier:Trajectoire.png|vignette|centré|Espace prévu pour l'affichage de la trajectoire]]
[[Fichier:Trajectoire.png|vignette|centré|Espace prévu pour l'affichage de la trajectoire]]
*Dans le cas où quelqu’un souhaiterait reprendre ce projet, nous avons rédigé un document tuto expliquant en détail comment nous avons réalisé le projet et comment reproduire ou modifier certaines étapes : [[Projet_5A_2020_2021/Tuto utilisation et modification|Tutoriel d’utilisation]].
=Suivi du projet=
=Suivi du projet=